造纸施胶一般有两种方法：一种是表面施胶，另一种方法是浆内施胶，将施胶剂加到造纸浆料中，在纸页成形过程中达到与纸幅的结合。两种过程的结果都能降低纸对水的湿润性能，表面施胶还可降低纸幅的孔隙。
AKD中性施胶剂作为较成熟的施胶剂得到广泛应用。作为新一代中／碱性施胶的理想产品，AKD 能明显提高纸张强度，改善印刷性能，克服松香胶夏季施胶困难的缺点，减少对设备的腐蚀。然而，在使用 AKD 的过程中，仍存在一些难以解决的问题：
1. AKD的储存与使用
AKD原料存在缓慢水解的现象，且储存时间越长，水解程度越高。
水解产物表现为蜡状漂浮物或乳状白色黏性物质，此水解产物对施胶过程无影响，但当水解产物过多时会产生副作用。
2. 纸张吸水性不稳定AKD中性施胶剂作为较成熟的施胶剂得到广泛应用。作为新一代中／碱性施胶的理想产品，AKD 能明显提高纸张强度，改善印刷性能，克服松香胶夏季施胶困难的缺点，减少对设备的腐蚀。然而，在使用 AKD 的过程中，仍存在一些难以解决的问题：
1. AKD的储存与使用
AKD原料存在缓慢水解的现象，且储存时间越长，水解程度越高。
水解产物表现为蜡状漂浮物或乳状白色黏性物质，此水解产物对施胶过程无影响，但当水解产物过多时会产生副作用。
在生产过程中发现，生产的纸张吸水性存在不规律波动，纸辊下辊前的纸张吸水性与下辊后的纸张吸水性存在明显差异，下辊后的样品吸水较下辊前低，呈无规律衰减，平均衰减３％~５％。
造成这一问题可能是由于以下原因：
(1) 加入量的影响
(2) 温度的影响
(3) 加入点的影响
3. 纸面出现半透明点
在生产过程中发现纸面不定期会出现大量呈蜡状物的半透明点，且在纸面上无规律分布。半透明点的产生是由于AKD在使用过程中由于各种原因产生水解，原料还原成蜡状形态，在纸张抄造过程中，经干燥部加热后融化成油状物在纸面上呈现。
造成这一问题可能是由于以下原因：
(1) 原料存在水解产物
(2)系统内部水解产生的水解产物
(3) 系统电荷电位的影响
(4) 填料的影响
(5) 损纸的影响
针对以上问题的应对措施：
1. 保持生产环境，减缓AKD水解
对于AKD原料，应注意储存环境，特别是储存温度及时间，在AKD储存的过程中需要降低AKD原料的储存温度(低于25℃)，减少储存时间，以减少AKD水解产物的产生。
2. 稳定AKD加入量，控制系统 AKD 实际浓度
经生产实践考察，AKD在系统内积累的情况暂时无法改变。
目前可采取的措施有，尽量保证生产环境的温度及湿度稳定，保证AKD原料的性质；在保证吸水性指标的前提下，根据实际情况与生产经验调节AKD的加入量，实现实时调控，尽量减少AKD在系统内的累积。
3. 控制生产操作，降低 AKD 的水解作用
在生产过程中，对于填料的使用及加入顺序要加以控制，以降低系统内的电荷电位对AKD水解的影响；对系统进行定期清理，减少AKD与填料结合物的挂壁；处理损纸的过程中，注意处理时间及温度的控制，尽量减少对 AKD的剪切作用。（文章来源：智桥科技）
